Jaki materiał na nawierzchnie


Wybierając materiał, należy pamiętać o funkcjach, jakie ma pełnić nawierzchnia. Chodnik, alejka w ogrodzie, podjazd czy miejsce parkowania samochodu powinny być nie tylko ładne, ale także bezpieczne i odpowiednio wytrzymałe.
 .Różnorodność materiałów nawierzchniowych stwarza dziś wiele możliwości aranżacji. Można je łączyć, tworząc ciekawe kompozycje i wzory. Przed wyborem przyjrzyjmy się uważnie materiałom na nawierzchnię, bo chodnik i miejsce przed garażem to równie ważny element wykończeniowy domu co elewacja. Nie zapominajmy też o tym, że powinny mieć odpowiednią wytrzymałość i ścieralność. O ile trakty dla pieszych i ścieżki rowerowe mogą mieć wytrzymałość na ściskanie nie mniejszą niż 20 MPa, o tyle ścieralność nawierzchni podjazdów i parkingów dla pojazdów poniżej 2500 kg nie może być mniejsza niż 35 MPa.

1. Z betonu
Najbardziej popularne nawierzchnie betonowe są wykonywane z kostki. Oprócz niej z betonu wibroprasowanego robi się płyty chodnikowe i ażurowe. Nawierzchnie betonowe mogą powstawać nie tylko z gotowych elementów, ale także z tak zwanego betonu stemplowanego – układanego na budowie.

Elementy betonowe
Do produkcji nawierzchniowych wibroprasowanych elementów betonowych na drogi dla pieszych stosuje się beton klasy B35, natomiast na jezdnie i podjazdy – klasy B50.
Dodatki uszlachetniające dodawane do betonu mogą zwiększyć jego odporność na niską temperaturę, zmniejszyć nasiąkliwość albo skurcz i związaną z nim tendencję do wewnętrznego pękania elementów.
Mieszankę do produkcji betonowych elementów wibruje się, prasuje pod ciśnieniem i odciska w formach. Technologia produkcji pozwala na wykonanie elementów wibroprasowanych jedno- i dwuwarstwowych. W jednowarstwowych stosuje się drobniejsze kruszywo i większą ilość cementu, a barwnik jest dodawany do całej masy betonu. W elementach dwuwarstwowych spodnią część, która będzie niewidoczna po ułożeniu nawierzchni, robi się z betonu z grubszym kruszywem, część górną – z drobniejszym. Dzięki temu uzyskuje się gładszą powierzchnię kostki. Barwnik jest dodawany tylko do warstwy górnej.
Na nawierzchniach z betonu wibroprasowanego przez dwa lata od ich położenia mogą się pojawiać wykwity. Jest to skutek normalnej reakcji chemicznej, która zachodzi w betonie podlegającym naturalnym procesom wiązania i twardnienia przez rok do dwóch lat od wyprodukowania. Bezpośredni wpływ na powstawanie wykwitów ma tworzący się w tym procesie wodoro-tlenek wapnia. Część tego związku niezwiązana trwale z pozostałymi składnikami betonu wydobywa się na zewnątrz pod wpływem wilgoci.
Reagując z zawartym w powietrzu dwutlenkiem węgla, tworzy węglan wapnia, który w postaci białego nalotu pojawia się na powierzchni betonowych elementów. Opady deszczu systematycznie zmywają nalot. Dzięki temu po pewnym czasie – roku, dwóch latach – wykwity mogą zniknąć. Proces ten można przyspieszyć, zmywając nawierzchnię preparatami chemicznymi zawierającymi kwasy. Na rynku są dostępne gotowe preparaty (na przykład Brukseal), ale można samodzielnie sporządzić odpowiedni roztwór, na przykład rozcieńczyć kwas solny w proporcji: jedna część kwasu i pięć części wody. Po odkwaszeniu betonowe elementy należy obficie spłukać wodą. Trzeba jednak uważać, by nie zniszczyć roślin. Gdy znajdują się one w bliskim sąsiedztwie nawierzchni, lepiej w ogóle zrezygnować ze stosowania roztworu kwasu.
Kostki betonowe. Są produkowane najczęściej w kilku podstawowych kolorach: czerwonym, czarnym, szarym, zielonym i brązowym. Są też kostki brukowe uszlachetnione kruszywem z naturalnego granitu, porfiru, bazaltu i innych minerałów. Dodaje się je w fazie produkcji do warstwy wierzchniej. Innymi zabiegami uszlachetniającymi wygląd kostek są młotkowanie lub śrutowanie ich powierzchni. Przeprowadza się je kilka dni po zaformowaniu, kiedy kostka osiągnie już odpowiednią wytrzymałość. Przez młotkowanie i śrutowanie uzyskuje się efekt nierównej powierzchni, takiej jak łupany kamień.
Niektóre kostki przypominają typową kostkę tylko z nazwy. Mają formę trapezu, rombu albo półksiężyca. Ich krawędzie są ścięte lub zaokrąglone. Oprócz pojedynczych wzorów kostek producenci oferują też systemy składające się z kostek o różnych kształtach i wymiarach. Kostki w systemie mogą się od siebie różnić kolorem oraz wykończeniem powierzchni zewnętrznej. Oprócz tego systemy są dostępne w różnych kolorach i fakturach, co daje jeszcze więcej możliwości aranżacyjnych. Dzięki temu mogą powstawać niezwykle dekoracyjne kompozycje. Systemy umożliwiają ułożenie łuków i kół o dowolnej średnicy, prostych nawierzchni (przy użyciu elementów o różnych rozmiarach) oraz nawierzchni o geometrycznych kształtach, które dodatkowo przez różnicę w odcieniach barw poszczególnych elementów dają złudzenie przestrzennego wzoru trójwymiarowego.
Uzupełnieniem oferty są kostki ekologiczne umożliwiające połączenie nawierzchni z darnią. Takie połączenie pozwalające na nawodnienie gruntu pod nawierzchnią umożliwiają 3-, 5-centymetrowe wypusty (odstępniki dystansowe) na ściankach bocznych kostek. Dzięki nim wokół każdej kostki powstaje szczelina. Produkowane są także specjalne odstępniki z tworzywa sztucznego umożliwiające zrobienie nawierzchni ekologicznej przerastającej darnią z innych rodzajów kostki. Dostępne są też kostki ekologiczne z wyciętymi narożnikami. Dzięki odpowiedniemu ich ułożeniu powstają pola do zazielenienia. Spotyka się też kost-ki ażurowe z otworem w środku.
Kostki na nawierzchnie podjazdów i parkingów powinny mieć kształt, który umożliwia klinowanie się elementów, czyli stykanie się sąsiadujących kostek możliwie jak największą liczbą ścian bocznych. Im więcej jest takich krawędzi styku, tym nawierzchnia jest bardziej odporna na rozsuwanie się i wypadanie kostek w wyniku ruszania, hamowania i manewrów pojazdów.
Kostki betonowe sprzedaje się w paletach, w których jest kilka metrów kwadratowych materiału nawierzchniowego. Na rynku są kostki grubości 4, 6, 8, 10, 12 i 14 cm. Te grubości 4 oraz 6 cm są używane na nawierzchnie o małym obciążeniu, na przykład chodniki. Kostki 8-centymetrowe układa się na podjazdach i miejscach do parkowania. Jeżeli kilka domów ma wspólny podjazd, na przykład w zabudowie szeregowej, lepiej zastosować grubsze kostki – 10, 14-centymetrowe. Wytrzymają one nawet bardzo duże obciążenia.
Płyty chodnikowe. Mogą mieć powierzchnię licową gładką, tłoczoną (kostka, kamień, wzory geometryczne) lub dekoracyjnie pokrytą ziarnami kruszywa. Są szare, barwione albo z wierzchnią warstwą lastryko. Mają wymiary 35 x 35, 40 x 40 lub 50 x 50 cm i grubość 5, 6 lub 7 cm.
Płyty ażurowe. Są stosowane do układania tak zwanych nawierzchni ekologicznych. Pozwalają na zrobienie nawierzchni, której 20-40% powierzchni stanowi trawa. Płyty ażurowe są przeważnie szare i mają wymiary 36 x 36, 50 x 50, 60 x 40 cm i grubości 8, 10, 12 cm. Doskonale nadają się do wyłożenia podjazdów. Nie należy układać z nich chodnika, ponieważ po takiej nierównej nawierzchni trudno się chodzi w butach na obcasach, a zimą trudno ją dokładnie odśnieżyć.
Producenci podają cenę za sztukę pojedynczej płyty chodnikowej i ażurowej, ale oczywiście można kupić je zapakowane w palety.

Beton stemplowany
W wylewanym betonie, po zagęszczeniu i zatarciu, odciska się specjalną formą wzór imitujący kamień rzeczny, piaskowiec, kostkę granitową, bruk rzymski, kwadratową płytkę kamienną, bruk klinkierowy lub deskę pokładową. Technologia ta umożliwia wykonywanie chodników i alejek bardziej obciążonych podjazdów czy placów parkingowych. Dzięki zastosowaniu mieszanek pigmentów nawierzchnia może mieć dowolny kolor. Jej minimalna grubość to 8 cm, ale na podjazdach i parkingach przed domem zaleca się zwiększenie tej grubości do 10-12 cm. Nawierzchnię z betonu stemplowanego można zrobić na powierzchni istniejącej już i niezniszczonej nawierzchni betonowej.
Podstawowym materiałem, z którego wykonuje się stemplowane betonowe nawierzchnie, jest beton klasy B20, B25 (drogi dla pieszych) i B35 z dodatkiem włókien zmniejszających skurcz w czasie dojrzewania (jezdnie i podjazdy). Do ułożenia alejek i chodników stosuje się włókna polipropylenowe, do silniej obciążonych nawierzchni – włókna polipropylenowe i stalowe.
Jeżeli nawierzchnia ma być silnie obciążona, powierzchnia przed zalaniem betonem musi zostać dodatkowo zazbrojona. Masę betonową zagęszcza się listwą wibracyjną. Wyrównaną powierzchnię betonu posypuje się barwnym utwardzaczem, w którego skład wchodzą związki mineralne, środki uplastyczniające oraz barwniki nadające nawierzchni kolor. Utwardzacz wciera się w beton i wygładza się powierzchnię specjalną pacą, po czym posypuje się ją rozdzielaczem, który ułatwia odciskanie wzorów stempla na betonowej powierzchni. Po 24 godzinach od odciśnięcia wzoru należy zmyć rozdzielacz.
Suchą nawierzchnię impregnuje się uszczelniaczem z dodatkiem pigmentu pogłębiającym kolor. Uszczelniacz zapobiega wnikaniu w nawierzchnię wody, benzyny, oleju i smaru.
Stemplowany beton kupuje się na metry kwadratowe nawierzchni.

Uwaga! Oprócz wytrzymałości i walorów estetycznych kostka brukowa ma dodatkową zaletę – w każdej chwili można ją zdjąć i położyć od nowa. Przy wymianie nawierzchni z kostki betonowej możemy spróbować odsprzedać stare i niezniszczone elementy. Niezniszczona kostka z odzysku jest dużo tańsza, a ponownie ułożona doskonale spełnia swoje funkcje przez następne lata. W Niemczech, Austrii i Holandii istnieje od wielu lat rynek kostki z odzysku.













2. Z ceramiki

Klinkier to spieczone tworzywo ceramiczne o właściwościach zbliżonych do kamionki. Elementy klinkierowe charakteryzują się bardzo mocnym spiekiem. Dzięki temu są mało nasiąkliwe, odporne na ścieranie, twarde oraz wytrzymałe na obciążenia. Elementy brukowe charakteryzują się o blisko 20% większą wytrzymałością od ściennych cegieł klinkierowych i mają od nich mniejszą nasiąkliwość. Zdolność minimalnego pochłaniania wody – poniżej 6% – sprawia, że mają wysoką mrozoodporność oraz są bardzo odporne na występowanie nalotów biologicznych. Klinkier charakteryzuje się również dużą odpornością chemiczną. Jest odporny na działanie olejów, rozpuszczalników organicznych, benzyny, kwasów i zasad.
Naturalny kolor – od odcieni żółci, czerwieni poprzez brąz do grafitu – jest wynikiem barwienia się w wysokiej temperaturze związków chemicznych wchodzących w skład gliny lub do niej dodawanych. Możliwe jest także uzyskanie wyrobów cieniowanych. Klinkier nie traci koloru pod wpływem promieni UV. Na chodniki i mało obciążone podjazdy wystarczą elementy o grubości 4,5 cm. W miejscu, gdzie będzie parkował samochód, i tam, gdzie przewidujemy większe obciążenie, można zastosować grubsze cegły i kształtki. Główni producenci oferują zdjęcia i projekty kompozycji nawierzchni, z których każdy wybierze coś dla siebie. W projektach tych znajdziemy również ciekawe połączenia klinkierowego bruku z dobrze harmonizującymi z nim elementami z naturalnego kamienia lub betonu wibroprasowanego. Przykładem połączenia klinkieru i kamienia są nawierzchnie z cegły brukowej, których pola są ograniczone wąskimi pasami z kostki granitowej.
Cegły brukowe. Podobnie jak kostka kamienna czy betonowa mogą być stosowane do układania nawierzchni drogowych i traktów pieszych. Standardowe wymiary cegieł brukowych to 20 x 10 i 24 x 11,8 cm. Klinkierowe elementy występują w dwóch standardowych grubościach 4,5 i 5,2 cm, ale można też spotkać elementy o grubości 6,2; 7,1 i 8 cm. Gotowe połówki cegieł brukowych przydają się przy wykonywaniu krawędzi, łuków itp.
Kształtki brukowe. Mogą być stosowane zamiast cegieł brukowych na chodnikach i podjazdach. Dużą grupę tych wyrobów stanowią klinkierowe kształtki do nawierzchni ekologicznych. Mają one takie wymiary jak cegły brukowe, ale są w nich okrągłe lub kwadratowe otwory przelotowe. Produkuje się też brukowe cegły ekologiczne z wycię-tym fragmentem narożnika. Kształtki z kwadratowymi otworami o dużej powierzchni określa są mianem klinkieru trawnikowego. Dzięki niemu na parkingach i podjazdach można układać nawierzchnie klinkierowo-trawnikowe. Wszystkie te wyroby (określane jako ekologiczne) pozwalają na odprowadzanie wody nie tylko do studzienek kanalizacji deszczowej, ale też bezpośrednio pod nawierzchnię. Dzięki temu woda opadowa nie stanowi problemu, bo jej część wsiąka w grunt.
Klinkierowe elementy nawierzchniowe sprzedaje się na metry kwadratowe.

Sposób na wytrzymałość

W zależności od potrzeby oraz przewidywanego obciążenia cegły można układać płasko – na podstawie (największej powierzchni cegły) lub na rąb – na wozówce (większej powierzchni bocznej). Ułożenie na rąb pozwala uzyskać bardziej wytrzymałą nawierzchnię. Taki sposób stosuje się na podjazdach i w miejscach przeznaczonych na postój pojazdów (duże obciążenie nawierzchni). Wadą ułożenia na rąb jest o 45-50% większe zużycie cegieł. Zamiast więc w miejscach o większym obciążeniu układać cegły na rąb, można zastosować cegłę grubszą układaną na podstawie.


3. Kamień naturalny

Nawierzchnie są wykonywane z różnych kamieni, ale najpopularniejszy jest granit – odporny na ścieranie i działanie agresywnych związków chemicznych. Ma jeszcze inne zalety – jest nienasiąkliwy i odporny na mróz. Nie wchłania też tłuszczów. Ma budowę ziarnistą z dominującym odcieniem ziaren jednej barwy lub przeplatającymi się wielobarwnymi ziarnistymi żyłami. Występuje w wielu odcieniach szarości, żółci, zieleni, brązu i czerwieni. Spośród wszystkich granitowych elementów nawierzchniowych kostki kupowane są najchętniej. Wyjątkowo wytrzymałe i trwałe są również kostki z bazaltu. Kamień ten można przetapiać. Z lanego bazaltu oprócz płytek do wykończenia podłóg produkuje się także cegły do układania bruków – chodników i podjazdów. Specjalne bazaltowe cegły mają grubość do 75 mm. Powierzchnia licowa może być gładka lub pokryta antypoślizgowymi rowkami, żłobkami lub wypustkami ułożonymi w rozmaite wzory. Jednak bazalt jest z reguły dwa, trzy razy droższy od szarego granitu. Za to kostki z granitów czerwonych są w podobnych lub tylko nieznacznie niższych cenach od kostki bazaltowej.
Do budowy nawierzchni wykorzystuje się też piaskowce i wapienie zbite o dużej twardości i niskiej nasiąkliwości. Takie nawierzchnie powstają najczęściej w rejonach pozyskiwania tych kamieni.
Kostka, bruk. Nawierzchnia dróg, alejek i chodników kamiennych na posesji może być ułożona z kamieni o różnych rozmiarach i kształtach.
Bardzo popularne są kostka oraz bruk kamienny. Oba materiały różnią się wielkością. Kostka to drobne elementy o grubości 6-10 cm i powierzchni licowej zbliżonej do kwadratu o boku 4-8 cm. W handlu ich wymiary oznaczone są skrótowo jako kostki 4/10, 7/9 lub 8/10. Bruk to elementy większe – minimum 15/17 cm. Z kostki 4/6 można ułożyć chodnik lub alejkę. Na podjazd dla samochodu osobowego używa się kostki 7/9 i 8/10. Większe elementy są stosowane w zasadzie tylko jako materiał nawierzchni drogowych o dużym natężeniu ruchu, na przykład jezdni.
Kamienie łamane. Występują w trzech odmianach:
- niesortowane, w postaci odłamów skalnych różnych kształtów o wymiarach 10-40 cm;
- sortowane, powinny mieć dwie powierzchnie względnie równoległe i trzecią – licową – prostopadłą. Dwa wymiary powinny się wahać w granicach 15-35 cm, trzeci 20-30 cm;
- sortowane i przycinane do kształtu wieloboku, o wymiarach boków w granicach 20-60 cm, z powierzchnią licową z grubsza wyrównaną.
Kamienie łupane warstwowo (płytowane). Są odspajane od złoża zgodnie z ułożeniem warstw. Dwie ich powierzchnie są w przybliżeniu płaskie i równoległe, a krawędzie licowe w miarę prostoliniowe, chociaż nie muszą być do siebie równoległe i prostopadłe. Nawierzchnię ułożoną z kamieni niesortowanych, sortowanych i łupanych warstwowo nazywa się często dzikim brukiem. Różne kształty kamieni powodują, że spoiny pomiędzy nimi biegną nieregularnie we wszystkich kierunkach. Przycinane kamienie układa się podobnie jak płyty chodnikowe. Spoiny tworzą sieć przecinających się pod kątem linii prostych.
Kamienie na nawierzchnie sprzedaje się w przeliczeniu na tony.


Nawierzchnia z kostek z szarego, czerwonego i czarnego granitu

Granitowe kostki często łączy się z betonowymi elementami nawierzchniowymi.


4. Z drewna

Choć drewno doskonale komponuje się z zielenią ogrodową, ze względu na niską odporność na zmienne warunki atmosferyczne nie jest popularnym materiałem nawierzchniowym. Jest narażone na niszczące działanie glonów, pleśni, grzybów i mchów. Na drewniane trakty piesze i jezdne stosuje się drewno zaimpregnowane ciśnieniowo środkami ograniczającymi nasiąkliwość i wpływ działania czynników biologicznych. Musi to być drewno zaimpregnowane wgłębnie tak, aby impregnat (najlepiej rozpuszczalnikowy lub olejowy) wypełniał w znacznej objętości jego pory. Tak zaimpregnowane drewno ze względu na znikomą możliwość pochłaniania wilgoci nie pęcznieje.
Popularnym materiałem jest bruk sosnowy z odcinków gałęzi i pni sosny o średnicy 10-15 cm oraz kostka drewniana o wymiarach 15-25 cm. Oba materiały występują w odcinkach długości 15-25 cm. Stosuje się też bruk dębowy oraz podkłady kolejowe. Bruk dębowy to odcinki dębowych konarów i pni o średnicy 10-30 cm i wysokości 10-20 cm. Można też używać drewna innych gatunków drzew, na przykład topoli, brzozy, olchy, w postaci 10-centymetrowych plastrów o różnej średnicy. Układając nawierzchnię z drewna, trzeba zachować odstępy pomiędzy elementami. Spoiny wypełnia się w całości piaskiem lub ziemią i obsadza trawą lub, niewypełniając całkowicie, dopełnia drobnymi kamyczkami. Drewno na nawierzchnie jest sprzedawane w przeliczeniu na metry kwadratowe.


5. Z tworzywa sztucznego

Choć nie są tak popularne jak inne materiały nawierzchniowe, wykonane z nich trakty mają wiele zalet – niektóre przepuszczają wodę i chronią przed powstawaniem kałuż, inne są elastyczne i upadki na nich nie kończą się kontuzją.
Nawierzchnie mogą być zbudowane wyłącznie z tworzyw sztucznych albo są kompozytami naturalnego kruszywa i żywicy epoksydowej.
Nawierzchnie tworzywowe. To kostki z granulatu silikonowo-kauczukowego. Są produkowane w wielu kolorach: bordowym, brązowym, zielonym, żółtym, niebieskim, czarnym. Charakteryzują się dużą odpornością na warunki atmosferyczne. Mają niską ścieralność. Ich cechą szczególną jest elastyczność – są miękkie, dzięki czemu łagodzą skutki upadków. Nawierzchnia grubości 3 cm chroni przed poważnym urazem głowy przy upadku z wysokości 1 m; grubości 9 cm – z 2,4 m, a grubości 11 cm – z wysokości 3 m. Dodatkowo taka nawierzchnia przeciwdziała poślizgom i tłumi odgłosy kroków. Choć materiał ten powstał z myślą o placach zabaw i boiskach, jest też chętnie wykorzystywany przy domach jednorodzinnych.
Kostki granulatu silikonowego kupuje się na metry kwadratowe.
Nawierzchnie kompozytowe. Powstają z mieszanki naturalnego kruszywa, między innymi granitowego, bazaltowego i porfirowego (żwir grubości 0,5-8 mm), z dwuskładnikową żywicą epoksydową. Proces mieszania odbywa się w mieszalniku. Barwę materiału na nawierzchnię nadaje kruszywo.
Po wylaniu materiał twardnieje (przy temperaturze 15°C przez mniej więcej osiem godzin). Po trzech dniach nawierzchnię można już obciążać bez ograniczeń. Materiał ten wymaga wykonania dylatacji co 5-7 m. Kompozyt tworzy szorstką, odporną na ścieranie powierzchnię, która nie zarasta roślinnością.
Kompozytowe masy żywiczne są sprzedawane w przeliczeniu na metr kwadratowy nawierzchni.

Kostki z granulatu silikonowo-kauczukowego mają kształt betonowych kostek brukowych.


Technika ukŁadania nawierzchni

Układanie nawierzchni bez względu na materiał podlega tym samym zasadom. Nawierzchnia musi spoczywać na stabilnej podstawie utworzonej z trzech warstw:
- równego podłoża;
- warstwy nośnej (podbudowy);
- warstwy wyrównawczej (podsypki).
Podłoże musi być oczyszczone z ziemi próchniczej (warstwy wegetacyjnej gleby – humusu). Często jest ona usunięta już w czasie budowy domu. W miejscu, gdzie będzie chodnik lub podjazd, należy zrobić wykop o głębokości 30-50 cm i szerokości przyszłego pasa nawierzchni wraz z obrzeżami. Dno wykopu będące podłożem nawierzchni trzeba dokładnie wyrównać i ubić. Podbudowa spełnia jednocześnie funkcję nośną i filtracyjną. Ma za zadanie równomiernie rozłożyć obciążenia działające na nawierzchnię oraz odprowadzić do gruntu wody opadowe.
Warstwa wyrównawcza stanowi bezpośrednie podłoże pod materiał nawierzchniowy oraz służy do wyznaczenia odpowiednich spadków nawierzchni niezbędnych do odprowadzenia nadmiaru wody deszczowej. Spadki nawierzchni, które pozwolą na swobodny odpływ wody, trzeba zaplanować już na etapie wykonywania podłoża i warstwy nośnej.
Obrzeża ograniczają pole nawierzchni oraz zabezpieczają ją przed „rozjeżdżaniem się”.

Popularne posty z tego bloga

Drewniany balkon

Niemcy. Własny dom w Unii

Jak zrobić .Czapka kominowa.